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大庆油田历经十二年攻关与实践，推进井下作业修井设备初步实现自动化智能化，将岗位员工从高风险、高强度、重复性劳动中解放出来。员工感叹——“想都不敢想的事成了真！”
12月4日清晨，大庆油田井下作业分公司修井107队深部取换套施工现场，班长李岑在温暖的空调房内操控着智能取换套修井机进行套管打捞工序。
如今，修井作业一改“晴天一身汗，雨天一身泥”的苦脏累模式，已被眼前的智能化场景所取代。员工不禁感叹道：“想都不敢想的事成了真！”这背后，是大庆油田历经12年深耕的技术革新与模式重构。
破局攻坚
向智能升级要出路
作为我国最大的陆上油田，大庆油田开发进入中后段，油井老化加剧，每年大修油井超千口，小修作业突破万井次，工作量长期处于上行通道。然而，一线人员数量却并未增加、传统设备跟不上修井新形势，亟需变革破局。
“不求变，路只会越走越窄。”大庆油田工程技术部副主任王润涛说，推进修井设备迭代升级和作业模式变革，是大庆油田高质量发展路上必须破解的关键课题。
2013年，大庆油田开发事业部牵头组建跨部门自动化专班，打通“研发—制造—施工—验证”全链条协作通道，建立“总工统筹协调、技师一线攻关”的工作机制，并沿着“快速发展破瓶颈、持续推广扩效能、智能引领立标准”三步走路径稳步前行。
2024年，大庆油田工程技术部成立，牵头推进方案落地、标准制定与示范应用，以“资金统筹+专业牵引+场景落地”格局，为设备升级按下“加速键”。自动化专班坚持“试验、改进、定型、推广”滚动推进策略，推动自动化、电驱化加速迈向成套化、规模化应用。
12年来，大庆油田修井设备自动化率和电动化率大幅提升，呈现“自动化水平、设备新度、绿色效能”多线齐升态势。
匠心铸器
30余种设备显真章
大庆油田大修作业现场，“二层台管柱排放—井口管柱处理—地面钻具输送—司钻集成控制”全流程协同模式已然成形。看似流畅的施工，在攻克初期，却问题重重。
光是问题，技术团队就整理记录了上千条。他们反复推演控制逻辑，通过自主开发智能调度算法，最终攻克信号同步与动态补偿难题，让各单元实现毫秒级响应协同。如今，这套设备已在72支大修队伍中推广应用。
取套设备的攻关之路更为艰难。在大庆油田，深部取换套井施工向来是修井作业的“硬骨头”——这类油井施工难度大、安全风险高，传统设备效率低，一口井干下来常常要几十天。
历时2年多，技术团队逐场景模拟、各环节优化，几乎每项创新都要经过上百次试验验证。“有一次，团队成员为了解决数据采样不稳定问题，零下十几摄氏度的气温，在钻台上一站就是十几个小时。他们反复调试传感器与控制系统的响应阈值，直至数据平稳精确。”井下作业分公司一级工程师左远涛说。
2021年，国内首台智能取套修井机成功投用，至今已完成43口取换套井施工，钻进时效较传统方式提高20%，高强度劳动替代率超过90%。
小修作业领域走出了独具特色的升级之路。2023年，成功研制车载版智能作业一体机，实现井口作业一体化协同；2024年，国内首台小修全自动智能修井机亮相，起下抽油杆、油管“一键完成”，彻底改变了小修作业的传统模式。
一路攻坚，井下作业技术团队累计研发应用30余种“智能化、自动化、电驱化”井下设备，推动井下作业从“人拉肩扛”向“无人值守”跨越，走出了一条自主创新的智能发展之路。
蝶变新生
少人高效焕活力
走进大庆油田的井下作业现场，智能管杆输送系统精准抓取管、杆，智能化司钻系统实时监控施工数据，操作人员轻点鼠标即可完成大部分作业。
12年深耕，换来了井下作业的全方位蝶变。
人更少，效率再提速。“过去3个修井平台同时施工，没有80多人根本干不了，现在30多人就足够了，平均施工周期还缩短了15%。”井下作业分公司修井一大队修井107队队长胡雪健说。自动化设备应用后，大修班组定员由7人减少至4人，小修班组定员由5人缩至3人，操作岗位人员需求减少40%以上。
活轻松，安全有保障。用上了自动化猫道、铁钻工等自动化设备后，一线员工彻底告别了手动推拉油管、上卸扣等传统操作方式，劳动强度下降70%以上。同时，高空、高风险岗位均实现无人作业，施工风险系数大幅降低，安全防线愈发牢固。
效益好，发展劲更足。一体式智能设备的应用，不仅降低了人工成本，还减少了材料损耗和能耗。“以转运成本为例，传统设备需要2台卡车和1台吊车，一体式智能修井机转运仅需1辆自备吊，运输成本降低60%。”王润涛说。
更绿色，环保添助力。试油试采分公司创新实施“油改电”与自动化改造一体化，单台修井机年均减少二氧化碳排放约31吨。自项目启动以来，该分公司井下作业碳排放降低约30%，让作业现场更清洁、更环保。